伴隨著對消費品的多品類、高質量、快速更迭的需求，作為產品批量生產之母的模具，在其自身加工制造的精度與效率方面受到了挑戰。由于市場需求的推動， 模具加工所采用的機床也逐漸從傳統的三軸加工中心向五軸加工中心過度，五軸加工技術也被更多的模具加工企業所認可和應用。因此，在模具加工中發揮五軸加工中心的加工優勢，對提高模具生產的精度與效率，具有現實意義。

作為山東省知名品牌企業，諾伯特是國內先進的五軸加工中心設備專業生產商之一，一直專注于非金屬CNC加工中心的研發及生產，具有豐富的數控機床生產經驗。本著促使更多的企業對制造業先進設備、加工技術革新的了解和對五軸加工技術應用，諾伯特在此以典型模具零件加工為例，對五軸加工技術在模具制造一系列的優勢進行深入分析。

1 、五軸加工技術分析

一般來說，三軸加工中心在完成深腔模具的加工時，只能通過長加刀具及刀柄來實現，而在五軸加工模具過程中，一次裝夾，通過擺臺或擺軸的運動，利用平底端面銑刀，對模具加工各表面采用保持刀具軸線與加工端面垂直的方式進行加工，這樣能夠降低加工成本、減少加工時間。

同時五軸加工中心還適合對有角度的側面進行銑削加工，加工過程能夠避免三軸加工機床因球端立銑刀加工斜面致使的肋骨狀紋路，使模具表面質量輕松達到預期的要求，也避免了常規機床工件在第二次定位中調試裝夾時、定位誤差、基準面不重合等一系列問題。

這樣不但縮短了工件輔助調試、加工的時間，而且也降低了其中出現的誤差，在工件安裝中所需的工裝夾具、刀具等的費用也得到了降低。而在薄壁、彎角、曲面槽底等特征的復雜部位的零件加工時，三軸加工采用球刀來進行精銑，目的是為了表面質量能更好，可是由于球刀的刀具中心旋轉起來后線速度接近 0，這樣就會造成刀具的損傷，讓其使用壽命減少，同時也會影響到表面質量。

利用五軸加工能夠與被加工面形成一定角度的特點，可以使用較短的刀具，提高刀具剛性，還能快速的將整個零件加工完成，不需要第二次裝卡，并且零件表面質量也很好。

2 、分析五軸加工技術的具體應用

五軸加工技術在模具制造加工中能夠快速的強化機械加工效率，一般體現在以下幾點上：

(1)一次裝夾零件，能夠完成大部分的加工;

(2)局部區域有著較高的加工精度，并且加工時間短;

(3)隨著難加工部位的減少，電極數量隨之得到減少，模具生產周期得到縮短。

零件自身的形狀決定著其加工方式，因此，在編程前，應分析零件每一部分的形狀、加工工藝，保證零件刀具選用與擺放零件形式，減少裝夾二次和二次加工?？照{骨架模具零件的三維圖如圖 1 所示，這也是模具生產中運用五軸加工技術加工的典型零件。

　 
五軸加工技術在一次裝夾零件過程中，通過更換刃具和改變刀具或工件的擺角，能夠同時進行多項工作。在刀具和工件接觸中，在刀具高速旋轉中來進行切削，從而達到預期的切削效果。

刀具與被加工工件表面接觸角不同，所遵循的切削原理也不同，最后所得到的切削質量自然也不一樣。在平面光刀與側刃切削中，工件和刀具是一種面接觸形式，與點接觸對比來講，其加工質量和效率更好，有效地減輕了零件表面拋光工序的工作量。

在利用三軸加工過程中，一般都會選取“斜面”加工形式，這樣球刀、零件的表面只存在一個接觸點，無法保證加工效率，并且兩條刀路間有“殘高”情況出現，在后續工作中拋光有很大的工作量要做。

在同個區域內，使用五軸加工，在定位后，待加工表面和刀軸保持垂直狀態，利用平面廣刀的切削方法，刀具和工件處于呈面接觸中，不但得到了很高的加工效率，也延長了刀具使用壽命，并且刀路間不會有“殘高”情況，可得到較高的加工表面質量;再者，通過更換刀具，利用機床自身精度，還可完成部分精鏜、磨削、拋光等工序，在后續工作中只需要簡單的進行拋光便可以了。

從上面的分析中可見，將五軸加工技術運用到模具零件生產過程中，既能夠提高零件加工精度，也能減輕零件拋光的工作量，縮短生產模具的周期，但從多方面上來講，加工機床與編程工作對有關工作人員提出了新的要求，要求他們要對五軸加工技術全面了解，并能夠熟練操作相應的軟件。

五軸加工技術在機械裝備技術發展下也得以快速發展，并且我國當前越發重視培養制造業領域的人才，這些都為五軸加工技術的廣泛發展和運用打下了基礎，相信在不久的將來，五軸加工技術勢必會被應用到更多的領域中。